日產(chǎn)10000噸水泥線工藝系統(tǒng)運(yùn)行評價

　　技術(shù)文章鏈接：http://www.nami360.net/news/1081.html日產(chǎn)萬噸水泥熟料生產(chǎn)線工藝設(shè)備配置參考。本節(jié)則對該生產(chǎn)線的運(yùn)行效果進(jìn)行評估分析。分析結(jié)果如下：

　　1、原料磨與煤磨均配置兩臺，有較大的富余能力。運(yùn)行至今，均化庫一直保持在高料位，進(jìn)一步減小了生料成分的波動。反過來又為預(yù)檢修提供了時間，使磨機(jī)保持良好運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。煤磨不再受產(chǎn)量制約，煤粉質(zhì)量穩(wěn)定，給水泥窯的煅燒提供了有力保證。

　　2、窯、爐熱工系統(tǒng)穩(wěn)定，2005年5月曾發(fā)生DCS故障，在無法操作的情況下，窯系統(tǒng)安全穩(wěn)定運(yùn)行5 h。

　　3、對原燃材料的適應(yīng)性強(qiáng)，能滿足各種條件下的生產(chǎn)運(yùn)行。由于公司所購原煤產(chǎn)地眾多，進(jìn)廠煤質(zhì)穩(wěn)定性較差，灰分從15%到40%，熱值從4 000到5 600 kcal的都有。從運(yùn)行結(jié)果來看，除使用特別高灰分煤時需要適當(dāng)減產(chǎn)外，產(chǎn)質(zhì)量基本不受大的影響。

　　4、預(yù)分解系統(tǒng)熱效率高，正常運(yùn)行中預(yù)熱器出口溫度平均315～320 ℃，通過操作的不斷優(yōu)化，還有進(jìn)一步下降的空間。由于采用了管道式分解爐，煤、料在爐內(nèi)停留時間長，換熱充分，有效地消除了底部旋風(fēng)筒與爐出口溫度倒掛的現(xiàn)象，提高了熱效率，降低了旋風(fēng)筒內(nèi)結(jié)皮的可能性，有利于系統(tǒng)的長期安全運(yùn)行。

　　5、窯系統(tǒng)分別在窯尾煙室、C3筒出口以及高溫風(fēng)機(jī)出口配置了5臺氣體分析儀，通過相互間的對比，可以迅速準(zhǔn)確地判斷出窯、爐內(nèi)的燃燒以及系統(tǒng)漏風(fēng)狀況，保證產(chǎn)品質(zhì)量，降低能耗。

　　6、分解爐煤粉倉及喂煤秤都采用窯尾布置，與一、二期的窯頭布置相比，避免了輸送管路長帶來的喂煤波動，為穩(wěn)定爐內(nèi)燃燒起到了積極作用。

　　7、窯頭燃燒器內(nèi)外流采用兩風(fēng)機(jī)供風(fēng)，可實現(xiàn)內(nèi)外流的獨立調(diào)節(jié)。結(jié)合三次風(fēng)擋板，可靈活有效地調(diào)整火焰形狀，防止筒體高溫。同時，雙風(fēng)機(jī)配置還能保證在一臺風(fēng)機(jī)出現(xiàn)故障停機(jī)后窯的運(yùn)行，提高了系統(tǒng)的可靠性。

　　8、窯筒體在2.4 m～3.4 m，82.0 m～85.0 m兩處分別設(shè)置了變徑，與國內(nèi)同等規(guī)模的窯型相比，有效地減輕了窯口2 m處耐火磚的受力，延長了窯口磚的使用壽命。

　　9、篦冷機(jī)內(nèi)兩側(cè)使用了漸窄板，有利于保持熟料的橫向均勻分布，縮短了細(xì)料邊紅河長度，提高了熟料的冷卻效率。

　　與此相關(guān)的主要設(shè)備有http://www.nami360.net/news/679.html水泥生產(chǎn)線，http://www.nami360.net/news/812.html濕法水泥窯，http://www.nami360.net/news/812.html陶粒砂生產(chǎn)線。等。

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