鋼渣選鐵設(shè)備，選鋼渣設(shè)備，鋼渣處理設(shè)備

　　選鋼渣設(shè)備處理方法以鋼渣和初選渣鋼為原料，采用一套閉路循環(huán)生產(chǎn)工藝流程，分別經(jīng)篩分、負(fù)壓球磨、干式磁選和風(fēng)力分級等工序。獲得四種高效優(yōu)質(zhì)和高附加值的產(chǎn)品。即含鐵量大于90%的可用于煉鋼的優(yōu)質(zhì)廢鋼。用于煉鐵的高品位鐵精粉。用作水泥和混凝土高活性摻合料的鋼渣微粉和用于高等級公路路面的鋼渣瀝青混凝土面層集料。真正做到了鋼渣零排放。徹底地解決了鋼渣對環(huán)境的污染。

　　詳細(xì)：一種鋼渣處理方法，包括球磨、分選、磁選。其特征在于：以含F(xiàn)e量為30-60%。粒度為10-300mm的粗選渣鋼為原料。生產(chǎn)含F(xiàn)e量>90%的優(yōu)質(zhì)廢鋼。高效鋼渣微粉和高品位鐵精粉的工藝。其具體工藝步驟為：球磨-重力分級-微粉捕捉-磁選。現(xiàn)分述如下：

　　A、球磨球磨在風(fēng)掃球磨機(jī)(5)中進(jìn)行。將粒度為10-300mm的粗選渣鋼放入風(fēng)掃磨(5)中進(jìn)行球磨。在研磨過程中采用負(fù)壓風(fēng)力操作。風(fēng)壓力為2-10KPa。風(fēng)量為1000-5000m3/h。鋼渣一邊研磨，一邊用負(fù)壓將渣粉吸走。迫使渣與鋼分離，分離結(jié)果一是含F(xiàn)e量大于90%粒度為0-100mm的渣鋼，進(jìn)入優(yōu)質(zhì)廢鋼庫(9)中，一是粒度為0-1mm的渣粉。

上圖為用于粉磨鋼渣鐵渣的球磨機(jī)設(shè)備

上圖為用于精選鋼渣的干法磁選機(jī)。濕法磁選機(jī)請瀏覽相關(guān)產(chǎn)品頁面介紹。

　　B、重力分級重力分級在沉降箱中(6)中進(jìn)行。粒度為0-1mm的渣粉由風(fēng)掃球磨機(jī)中分出后進(jìn)入沉降箱(6)中進(jìn)行重力分級。粒度為0-0.1mm的渣粉則進(jìn)入微粉捕捉系統(tǒng)中。重量大，比重大，粒度為0.1-1mm的進(jìn)入干式磁選機(jī)(4)中。經(jīng)磁選后，含金屬鐵小于0.8%的磁選尾礦再進(jìn)入干式球磨機(jī)(2)中進(jìn)行粉磨，其余部分即成為鐵精礦粉，鋼渣處理工藝主要有下列幾種：

　　（1）熱潑工藝。熱熔鋼渣倒入渣罐后，用車輛運(yùn)到鋼渣熱潑車間，利用吊車將渣罐的液態(tài)渣分層潑倒在渣床上(或渣坑內(nèi))噴淋適量的水，使高溫爐渣急冷碎裂并加速冷卻，然后用裝載機(jī)、電鏟等設(shè)備進(jìn)行挖掘裝車，再運(yùn)至棄渣場。需要加工利用的，則運(yùn)至鋼渣處理間進(jìn)行粉碎、篩分、磁選等工藝處理。

　?。?）盤潑水冷(ISC法)。在鋼渣車間設(shè)置高架潑渣盤，利用吊車將渣罐內(nèi)液態(tài)鋼渣潑在渣盤內(nèi)。渣層一般為30-120mm厚，然后噴以適量的水促使急冷破裂。再將碎渣翻倒在渣車上，驅(qū)車至池邊噴水降溫，再將渣卸至水池內(nèi)進(jìn)一步降溫冷卻。渣子粒度一般為5-100mm，后用抓斗抓出裝車，送至鋼渣處理車間，進(jìn)行磁選、破碎、篩分、精加工。

　?。?）鋼渣水淬工藝。熱熔鋼渣在流出、下降過程中，被壓力水分割、擊碎。再加上熔渣遇水急冷收縮產(chǎn)生應(yīng)力集中而破裂，使熔渣?；?。由于鋼渣比高爐礦渣堿度高、粘度大，其水淬難度也大。為防止爆炸，有的采用渣罐打孔，在水渣溝水淬的方法并通過渣罐孔徑限制大渣流量。

　?。?）選鋼渣設(shè)備風(fēng)淬法。渣罐接渣后，運(yùn)到風(fēng)淬裝置處，傾翻渣罐，熔渣經(jīng)過中間罐流出，被一種特殊噴嘴噴出的空氣吹散，破碎成微粒，在罩式鍋爐內(nèi)回收高溫空氣和微粒渣中所散發(fā)的熱量并捕集渣粒。經(jīng)過風(fēng)淬而成微粒的轉(zhuǎn)爐渣，可做建筑材料;由鍋爐產(chǎn)生的中溫蒸汽可用于干燥氧化鐵皮。

　?。?）選鋼渣設(shè)備鋼渣粉化處理。由于鋼渣中含有未化臺的游離CaO，用壓力0.2-0.3MPa，l00℃的蒸汽處理轉(zhuǎn)爐鋼渣時(shí)，其體積增加23%-87%，小于0.3mm的鋼渣粉化率達(dá)50%-80%。在渣中主要礦相組成基本不變的情況下，消除了未化合CaO，提高了鋼渣的穩(wěn)定性。此種處理工藝可顯著減少鋼渣破碎加工量并減少設(shè)備磨損。

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